昨日，記者從鞍鋼集團鋼鐵研究院獲悉，今年上半年，焦炭質量M40與M10均有明顯改善。這一成果的取得是鞍鋼股份煉焦總廠與該院共同自主改造國內(nèi)首套超大容積7米焦爐的結果。
焦爐大型化是降低企業(yè)生產(chǎn)成本、提高企業(yè)競爭力的最主要手段之一。鞍鋼于2011年投資建設了兩座超大容積7米焦爐。該項目是國家863示范項目，由于沒有現(xiàn)成的施工、調試、運行和控制技術可供借鑒，致使開工之初在備煤、焦化、干熄焦工序存在設計、施工缺陷以及一批急需解決的關鍵技術問題。
為有效解決上述問題，實現(xiàn)焦爐達標生產(chǎn)，鞍鋼集團鋼鐵研究院與鞍鋼股份煉焦總廠，圍繞示范項目開展“國內(nèi)首套超大容積7米焦爐工藝裝備自主集成與創(chuàng)新”研究，以技改項目為依托、以科研項目為解決關鍵技術的突破點，開展一系列的技術研發(fā)攻關，創(chuàng)造了超大容積7米焦爐熱工控制技術，填補了7米焦爐無法測量小煙道溫度的空白。針對我國鋼鐵生產(chǎn)企業(yè)以高爐煤氣為原燃料的特點，開辟了燃燒室分段加熱的有效應用技術，解決了大型焦爐高向均勻加熱的行業(yè)難題。以測定紅焦表面溫度代替焦餅中心溫度，成功解決了大型焦爐焦餅中心溫度無法測量的行業(yè)難題。開發(fā)了超大容積7米焦爐關鍵壓力控制技術，成功消除了由于蓄熱室頂部溫度變化所帶來的燒壞焦爐用磚及影響焦炭質量的行業(yè)難題。
截至目前，該項目已授權專利20項，發(fā)表論文6篇，申報專有技術多項。改造后實現(xiàn)了多項技術創(chuàng)新和理論突破，建立了一整套7米焦爐成熟的調試技術、運行技術及控制技術，極大提高了鞍鋼焦化工藝裝備技術水平，對推動焦化行業(yè)的供給側結構性改革具有重要意義。